Industrielle Lackierung: Schichtsysteme und Korrosionsschutz erklärt
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Warum ist Lackieren ein System und kein Anstrich?
Weil jede Schicht eine eigene Aufgabe hat. Die Grundierung haftet auf dem Stahl und übernimmt den aktiven Korrosionsschutz, häufig mit Zinkphosphat- oder zinkstaubhaltigen Pigmenten. Optionale Zwischenschichten bauen Schichtdicke auf und sperren Feuchtigkeit. Die Deckschicht liefert Farbton, Glanzgrad sowie UV- und Chemikalienbeständigkeit. Im Maschinenbau üblich sind 2-Schicht-Systeme aus 2K-Epoxy-Grundierung und 2K-PUR-Decklack; je nach Anforderung kommen Zwischenschichten dazu. Gesamtschichtdicken bewegen sich typisch zwischen 80 µm für Innenanwendungen und 240 µm und mehr für aggressive Umgebungen.
Was bedeuten die Korrosivitätskategorien C2 bis C5?
Die ISO 12944 teilt Einsatzumgebungen in Korrosivitätskategorien ein und leitet daraus Schichtsysteme ab. Für die Praxis heißt das: Wer dem Lackierer die Einsatzumgebung nennt, bekommt das passende System statt einer Schätzung.
| Kategorie | Typische Umgebung | Richtwert Gesamtschichtdicke |
|---|---|---|
| C2 | beheizte Hallen, trockene Innenräume | ca. 80 bis 120 µm |
| C3 | Produktionsräume mit Feuchte, Stadtatmosphäre | ca. 120 bis 160 µm |
| C4 | Chemieanlagen, Außeneinsatz Industrie | ca. 160 bis 240 µm |
| C5 | aggressive Industrie- und Küstenatmosphäre | ab ca. 240 µm, Spezialsysteme |
Die Werte sind Richtwerte; das konkrete System legt das Datenblatt des Beschichtungsstoffs in Verbindung mit der geforderten Schutzdauer fest.
Warum entscheidet die Vorbereitung über die Haltbarkeit?
Weil kein Lack besser haftet als der Untergrund es zulässt. Walzhaut, Rost, Zunder und Schweißspritzer müssen herunter, bevor die erste Schicht kommt. Standard im Stahlbau ist Strahlen auf Reinheitsgrad Sa 2½ nach ISO 8501-1: metallisch fast reiner Untergrund mit definierter Rauheit, in die sich die Grundierung verkrallen kann. Dazu gehören fettfreie Oberflächen, gebrochene Kanten und verschliffene Schweißnahtübergänge, denn an scharfen Kanten zieht sich der nasse Lack zurück und die Schichtdicke bricht ein. Ein erheblicher Teil aller Lackschäden geht nicht auf den Lack zurück, sondern auf mangelhafte Vorbereitung.
Was hat der Auftraggeber davon, wenn der Fertiger selbst lackiert?
Drei Dinge. Erstens entfällt ein Transport samt Verpackungs- und Terminrisiko zwischen Schweißbetrieb und Lackiererei. Zweitens kennt der Lackierer die Baugruppe: Passflächen, Gewinde und Funktionsbereiche werden sauber abgeklebt statt zugespritzt. Drittens bleibt die Verantwortung an einer Stelle, vom Strahlen über die Schichtdicke bis zur Endkontrolle mit Schichtdickenmessung. Ein Praxis-Tipp für die Anfrage: Farbton (RAL), Glanzgrad, Einsatzumgebung und zu schützende Funktionsflächen direkt in der Zeichnung vermerken; das erspart die häufigsten Rückfragen.
Häufige Fragen
Welche Schichtdicke braucht eine Maschinenlackierung?
Für Maschinen in beheizten Hallen (C2) reichen meist 80 bis 120 µm aus Grundierung und Decklack. Für Außeneinsatz oder Chemieumgebung steigen Schichtzahl und Dicke; maßgeblich sind ISO 12944 und das Datenblatt des Lacksystems.
Was bedeutet Sa 2½?
Einen Oberflächenvorbereitungsgrad nach ISO 8501-1: durch Strahlen metallisch fast reiner Stahl, nur noch leichte Schattierungen zulässig. Er ist Standardvoraussetzung für leistungsfähige Korrosionsschutzsysteme.
Nasslack oder Pulverbeschichtung?
Nasslack ist flexibel bei Bauteilgröße, Farbton und Ausbesserung und deshalb Standard im Maschinen- und Anlagenbau, gerade bei Großteilen, die in keinen Einbrennofen passen. Pulver spielt seine Stärken bei Serienteilen kleiner bis mittlerer Größe aus.
Können Passflächen und Gewinde lackiert werden?
Nein, Funktionsflächen werden abgeklebt oder abgestopft. Genau deshalb lohnt es sich, sie in der Zeichnung eindeutig zu kennzeichnen, damit Lackierung und Montage zusammenpassen.
Wie wird die Lackqualität geprüft?
Über Schichtdickenmessung nach ISO 2808, Sichtprüfung auf Läufer, Krater und Abdeckfehler sowie auf Wunsch Haftungsprüfungen. Ein Prüfprotokoll dokumentiert die Werte je Bauteil.