MAG-Schweißen erklärt: Verfahren, Stärken, Grenzen

Wie funktioniert MAG-Schweißen?

Ein Drahtvorschub fördert die Drahtelektrode (üblich 0,8 bis 1,6 mm Durchmesser) mit konstanter Geschwindigkeit durch das Schlauchpaket zum Brenner. Zwischen Draht und Werkstück brennt der Lichtbogen, der Draht schmilzt ab und bildet mit dem aufgeschmolzenen Grundwerkstoff die Naht. Das Schutzgas strömt aus der Gasdüse und schirmt das Schmelzbad gegen die Atmosphäre ab. „Aktiv“ heißt das Gas, weil es chemisch am Prozess teilnimmt: Reines CO₂ oder Mischgase wie M21 (82 % Argon, 18 % CO₂) stabilisieren den Lichtbogen und beeinflussen Einbrand und Nahtform.

Je nach Spannung, Drahtvorschub und Gas stellt sich eine charakteristische Lichtbogenart ein: der spritzerarme Kurzlichtbogen für dünne Bleche und Zwangslagen, der leistungsstarke Sprühlichtbogen für dicke Querschnitte in Wannenlage und der Impulslichtbogen, der mit gesteuerten Stromimpulsen die Vorteile beider verbindet und auf modernen Stromquellen zunehmend Standard ist.

Welche Werkstoffe und Blechdicken deckt MAG ab?

Die kurze Antwort: praktisch alle schweißgeeigneten Stähle ab etwa 0,8 mm Blechdicke, nach oben ohne praktische Grenze. Unlegierte Baustähle wie S235JR und S355J2 sind der Regelfall, dazu Feinkornbaustähle und mit angepasstem Mischgas auch Edelstähle (dann spricht man ebenfalls von MAG, mit CO₂-armen Gasen). Dicke Querschnitte werden mehrlagig geschweißt: Wurzel, Fülllagen, Decklage. Nicht geeignet ist MAG für Aluminium, Kupfer und Messing, weil das aktive Gas dort zu Poren und instabilem Prozess führt; diese Werkstoffe laufen unter MIG oder WIG.

Warum ist MAG das wirtschaftlichste Verfahren für Stahl?

Weil Abschmelzleistung und Nahtgeschwindigkeit direkt Geld bedeuten. Der endlos nachgeführte Draht macht MAG je nach Parametern mehrere Kilogramm Schweißgut pro Stunde möglich, ein Vielfaches dessen, was ein WIG-Schweißer mit von Hand zugeführtem Stab erreicht. Bei langen Kehlnähten an einem Maschinengestell summiert sich das auf Stunden. Dazu kommt die einfache Mechanisier- und Automatisierbarkeit: Der Prozess läuft mit denselben Parametern reproduzierbar, was ihn für Serien und für die Fertigung nach dokumentierten Schweißanweisungen (WPS) prädestiniert.

Ein Praxis-Tipp für Konstrukteure: Das a-Maß einer Kehlnaht bestimmt das Nahtvolumen im Quadrat. Wer statt pauschal a = 5 nur das statisch nötige a = 3 fordert, reduziert Schweißzeit, Wärmeeinbringung und Verzug erheblich; bei einem Gestell mit 40 m Nahtlänge ist das bares Geld.

Was regeln EN 1090 und ISO 9606 beim MAG-Schweißen?

Tragende Stahlbauteile dürfen nur Betriebe schweißen, die nach EN 1090-1 zertifiziert sind und die Ausführungsregeln der EN 1090-2 einhalten; im Maschinen- und Anlagenbau ist die Ausführungsklasse EXC 2 der übliche Standard. Die Schweißer selbst weisen ihre Handfertigkeit über Prüfungen nach EN ISO 9606-1 nach, getrennt nach Verfahren (135), Werkstoffgruppe, Position und Nahtart, und müssen diese Prüfungen regelmäßig verlängern. Eine qualifizierte Schweißaufsicht (etwa ein Schweißfachmann oder Schweißtechniker nach IIW) verantwortet Schweißanweisungen, Zusatzwerkstoffe und die Überwachung der Ausführung. Für Auftraggeber heißt das: Wer diese Nachweise nicht vorlegen kann, darf tragende Bauteile schlicht nicht liefern.

Wo liegen die Grenzen des Verfahrens?

An drei Stellen. Erstens die Nahtoptik: MAG erzeugt je nach Lichtbogenart Spritzer, die an Sichtteilen Schleifaufwand bedeuten; für perfekte Sichtnähte sind WIG oder Laserhandschweißen die bessere Wahl. Zweitens der Verzug: Die vergleichsweise hohe Wärmeeinbringung verlangt bei verzugskritischen Bauteilen eine geplante Schweißfolge und gegebenenfalls mechanische Bearbeitung danach. Drittens die Werkstoffgrenze bei NE-Metallen. In der Praxis ist deshalb nicht MAG oder WIG die Frage, sondern die richtige Kombination am richtigen Bauteil.

MAG auf einen Blick